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Existen diferencias significativas entre los economizadores de baja temperatura y los economizadores ordinarios en términos de ubicación de instalación, enfoque funcional, selección de materiales y economía. El análisis específico es el siguiente:
Ubicación de instalación: Los economizadores de baja temperatura están ubicados al final del conducto de humos de cola de la caldera
Los economizadores de baja temperatura generalmente se instalan después del precalentador de aire y antes del colector de polvo (o antes de la torre de desulfuración), en la sección de baja temperatura del conducto de humos de cola de la caldera (temperatura de los gases de combustión: 120-250 °C). Esta posición les permite recuperar calor residual a baja temperatura que los economizadores comunes no pueden utilizar, evitando al mismo tiempo daños a los equipos de protección ambiental posteriores (como colectores de polvo y torres de desulfuración) causados por gases de combustión a alta temperatura.
Los economizadores ordinarios, por otro lado, se instalan principalmente en la sección media del conducto de humos de cola de la caldera (por ejemplo, economizadores de alta temperatura) y entran directamente en contacto con gases de combustión de mayor temperatura (normalmente 300-400 °C). Su tarea principal es precalentar el agua de alimentación de la caldera a una temperatura cercana a la temperatura de saturación.
Enfoque funcional: Los economizadores de baja temperatura equilibran la conservación de energía y la protección del medio ambiente
La función principal de los economizadores de baja temperatura es recuperar el calor residual de baja temperatura. Al reducir la temperatura de los gases de escape (de 150-200°C a 100-130°C), reducen la pérdida de calor de escape (entre un 30% y un 50%) y mejoran la eficiencia térmica de la caldera entre un 0,5% y un 0,8% por 10°C. Además, pueden optimizar el sistema de protección del medio ambiente:
Mejorar la eficiencia de eliminación de polvo: después de que la temperatura de los gases de combustión disminuye, la velocidad de sedimentación de las partículas de polvo se acelera y la eficiencia de los precipitadores electrostáticos se puede aumentar entre un 2% y un 5%;
Proteger los equipos de desulfuración: evitar que los gases de combustión a alta temperatura aceleren el envejecimiento del revestimiento anticorrosión de las torres de desulfuración, extendiendo la vida útil del equipo entre 1 y 2 años;
Reducir las columnas de humo blanco: eliminar la contaminación visual causada por la condensación del vapor de agua calentando los gases de combustión limpios después de la desulfuración.
Los economizadores ordinarios se centran principalmente en precalentar el agua de alimentación de las calderas, reducir el volumen de extracción de vapor de las turbinas de vapor y mejorar la eficiencia térmica del ciclo de los grupos electrógenos entre un 0,3% y un 0,5%, pero su efecto sinérgico de protección ambiental es débil.
Selección de materiales: Los economizadores de baja temperatura tienen costos más bajos
Dado que los economizadores de baja temperatura funcionan a una temperatura más baja (por encima del punto de rocío de los gases de combustión), pueden utilizar acero al carbono ordinario o acero ND (acero resistente a la corrosión con punto de rocío de ácido sulfúrico). El coste del material es entre un 10% y un 20% inferior al de los economizadores ordinarios (que utilizan acero aleado resistente a altas temperaturas).
Los economizadores comunes, debido al contacto a largo plazo con gases de combustión a alta temperatura, necesitan utilizar acero aleado resistente a altas temperaturas y a la oxidación (como 15CrMoG), lo que genera mayores costos de material.
Economía: Los economizadores de baja temperatura tienen un período de recuperación más corto
Tomando como ejemplo una caldera de central eléctrica de 300 MW, tras instalar un economizador de baja temperatura:
Ahorro anual de carbón: 15.000-20.000 toneladas (calculado a un precio del carbón de 1.000 RMB/tonelada, el ahorro de costes anual es de 15-20 millones de RMB);
Periodo de recuperación: 2-3 años (sólo 1-2 años para calderas industriales).
Aunque los economizadores comunes pueden mejorar la eficiencia de la caldera, su período de recuperación suele ser más largo porque su modificación implica ajustar la superficie de calentamiento del cuerpo de la caldera.
Ubicación de instalación: Los economizadores de baja temperatura están ubicados al final del conducto de humos de cola de la caldera
Los economizadores de baja temperatura generalmente se instalan después del precalentador de aire y antes del colector de polvo (o antes de la torre de desulfuración), en la sección de baja temperatura del conducto de humos de cola de la caldera (temperatura de los gases de combustión: 120-250 °C). Esta posición les permite recuperar calor residual a baja temperatura que los economizadores comunes no pueden utilizar, evitando al mismo tiempo daños a los equipos de protección ambiental posteriores (como colectores de polvo y torres de desulfuración) causados por gases de combustión a alta temperatura.
Los economizadores ordinarios, por otro lado, se instalan principalmente en la sección media del conducto de humos de cola de la caldera (por ejemplo, economizadores de alta temperatura) y entran directamente en contacto con gases de combustión de mayor temperatura (normalmente 300-400 °C). Su tarea principal es precalentar el agua de alimentación de la caldera a una temperatura cercana a la temperatura de saturación.
Enfoque funcional: Los economizadores de baja temperatura equilibran la conservación de energía y la protección del medio ambiente
La función principal de los economizadores de baja temperatura es recuperar el calor residual de baja temperatura. Al reducir la temperatura de los gases de escape (de 150-200°C a 100-130°C), reducen la pérdida de calor de escape (entre un 30% y un 50%) y mejoran la eficiencia térmica de la caldera entre un 0,5% y un 0,8% por 10°C. Además, pueden optimizar el sistema de protección del medio ambiente:
Mejorar la eficiencia de eliminación de polvo: después de que la temperatura de los gases de combustión disminuye, la velocidad de sedimentación de las partículas de polvo se acelera y la eficiencia de los precipitadores electrostáticos se puede aumentar entre un 2% y un 5%;
Proteger los equipos de desulfuración: evitar que los gases de combustión a alta temperatura aceleren el envejecimiento del revestimiento anticorrosión de las torres de desulfuración, extendiendo la vida útil del equipo entre 1 y 2 años;
Reducir las columnas de humo blanco: eliminar la contaminación visual causada por la condensación del vapor de agua calentando los gases de combustión limpios después de la desulfuración.
Los economizadores ordinarios se centran principalmente en precalentar el agua de alimentación de las calderas, reducir el volumen de extracción de vapor de las turbinas de vapor y mejorar la eficiencia térmica del ciclo de los grupos electrógenos entre un 0,3% y un 0,5%, pero su efecto sinérgico de protección ambiental es débil.
Selección de materiales: Los economizadores de baja temperatura tienen costos más bajos
Dado que los economizadores de baja temperatura funcionan a una temperatura más baja (por encima del punto de rocío de los gases de combustión), pueden utilizar acero al carbono ordinario o acero ND (acero resistente a la corrosión con punto de rocío de ácido sulfúrico). El coste del material es entre un 10% y un 20% inferior al de los economizadores ordinarios (que utilizan acero aleado resistente a altas temperaturas).
Los economizadores comunes, debido al contacto a largo plazo con gases de combustión a alta temperatura, necesitan utilizar acero aleado resistente a altas temperaturas y a la oxidación (como 15CrMoG), lo que genera mayores costos de material.
Economía: Los economizadores de baja temperatura tienen un período de recuperación más corto
Tomando como ejemplo una caldera de central eléctrica de 300 MW, tras instalar un economizador de baja temperatura:
Ahorro anual de carbón: 15.000-20.000 toneladas (calculado a un precio del carbón de 1.000 RMB/tonelada, el ahorro de costes anual es de 15-20 millones de RMB);
Periodo de recuperación: 2-3 años (sólo 1-2 años para calderas industriales).
Aunque los economizadores comunes pueden mejorar la eficiencia de la caldera, su período de recuperación suele ser más largo porque su modificación implica ajustar la superficie de calentamiento del cuerpo de la caldera.
